在汽车产业中，自冲铆接是一个具有诱惑力的连接技术，特别是难以进行电阻器碰焊的材料。铝合金型材在缓解车体质量的同时，也给焊接工艺带来了挑战。如汽车总程零部件广泛采用的MIG/MAG 焊将面临以下难点:

采用铝合金型材后，材料厚度比原先的更薄，易出现钢件焊穿现象； 焊后容易变形；铝合金型材对热输入更加比较敏感，易出现电焊焊接裂痕;；热影响区对接焊缝抗压强度易减弱； 钢和铝异种金属之间不容易连接等。碰焊同样面临难点:：铝的电阻器比钢小，传热系数远好于钢，碰焊时需要用倍数于钢的碰焊电流量；电级易被污染。同时铝合金型材是高反射率材料，很难采用激光焊。因此，作为汽车工业中主要的焊接方法(MIG/MAG 焊、碰焊、激光焊等) 已不能满足铝合金型材的要求。必须要开发更先进的连接技术，才不会牵制汽车轻量化的发展。而冲铆工艺满足不锈钢板材或铝等轻形材料的连接要求。铆接过程中无放热反应；其抗静抗拉力和缓解疲劳性都要好于碰焊工艺，且板才在铆接时不需要转孔；工艺步骤简单化，降低成本，能够适合汽车车体效率高的生产，有效地攻克了铝碰焊产生的各个难点。这些促使近些年冲铆接口方式被越来越多的应用在车体生产加工中，比如车体的覆盖件、摇窗机、汽车后备箱窗等。这一工艺适合于智能机器人应用，但由于需要挺高的压力，通常的铆接设备超过智能机器人的运输能力。因此S.A.Westgate发展了一个轻量的、足够长的C型铆接机构。加上相关的设备的改善，对于烧录汽车零配件及车体装配线，自冲铆接工艺适应能力的增强已被证明。